南海之滨，东海岛上。

百万吨级的化工装置高耸林立，管线纵横交错，偌大的园区基地中每一处安全都容不得半点疏忽。

在传统大型化工园区中，传统的应急管理与调度指挥普遍面临以下痛点：

化工设备系统众多，数据孤岛林立，告警信息碎片化，很难快速形成全局风险视图，研判决策滞后；

告警规则固化，难以适配复杂多变的生产工况，误报、漏报问题频发；

预警和处置脱节，事件响应及应急指挥调度依赖人工流转，响应链条冗长；

事件处置过程缺少完整的数据留存，事故根因难以定位，安全经验无法沉淀复用。

对此，朗坤智慧打造一体化AI智慧应急调度指挥平台，打通数据、算法、业务全链路，以AI技术手段补齐传统应急短板，装上可感知、可预判、可协同、可进化的“AI大脑”。

| 一屏统览，消除系统壁垒

基于苏畅工业互联网平台底座，汇聚消防报警、视频安防、地理空间、人员定位、生产监测、气象预报等数十个系统的多源异构数据。各类感知终端实时采集设备、环境、人员动态信息，统一归集至应急调度指挥中心，并融合广播、门禁、短信、交通等业务系统，搭建起全域风险态势感知与处置协同调度体系，通过“应急一张图”完成风险信息综合分析与应急处置调度。

| 一智先知，风险超前预警

摆脱传统静态阈值告警模式，结合安全规范、行业经验、事故机理构建隐患增强知识图谱；整合视频图像、红外、振动、声纹、定位、图纸以及业务管理等多类现场数据，借助机器视觉、时序分析、声纹识别、空间解析等AI模型提取风险特征。依靠多模态混合推理能力，对人员违规操作、明火烟火、设备磨损腐蚀、有毒有害介质泄漏等风险开展智能研判，做到风险隐患提前“吹哨”。

| 一触响应，破除层级阻隔

摒弃层层上报的传统流程，依托全域感知终端，指挥中心可实时掌控现场安全生产状态，并利用云边端协同体系，联动现场广播、门禁、打印机、短信等系统，指挥调度指令可直达一线作业终端，横向打通部门壁垒，纵向贯通各管理层级，实现指挥中心与现场的扁平化协同，并对调度执行效果开展实时监控分析。

| 一键联动，智能预案推送

深度融合AI大模型能力构建数字化应急预案管理体系，智能解析事件等级与影响范围，自动匹配相应预案及处置方法，并辅助决策人员对应急人员、物资装备的派遣调度，告别翻阅纸质预案、人工安排资源的低效模式，大幅提升应急响应敏捷效率。

| 一链闭环，持续迭代优化

按照时间轴完整留存事件预警、研判、处置、评估的全流程信息，依托人工智能与大模型技术进行根因溯源智能分析，复盘处置流程与指挥链路不足，反向迭代优化应急预案与管理制度，把每一次事件转化为安全提升经验，持续沉淀安全应急“知识库”。

这套高效智能的应急调度指挥平台，如今正应用在巴斯夫湛江一体化基地指挥调度中心。

德国巴斯夫集团是全球化工行业的头部企业。作为其迄今为止最大的单笔投资项目，巴斯夫湛江一体化基地占地约4平方公里，总投资约87亿欧元，是集团全球第三大一体化生产基地。其产品覆盖基础化学品、中间体及特性化学品，应用于交通运输、电子、医药、消费品、新能源、光伏等关键行业。基地拥有百万吨级乙烯裂解装置以及相关下游生产装置，工艺链条长、危险源高度集中，对应急处置能力提出极高要求。

平台深度融合 5G、大数据与人工智能技术，打通事前监测、事发调度、事中指挥、事后评估全业务链条，推动巴斯夫的应急调度指挥模式向敏捷、科学、精准的智能化转型。

不止大型石化基地，面向更广阔的工业安全生产场景，朗坤智慧正积极探索融合AI大模型、智能体等前沿技术，构建起云端监管、边侧管控、端侧感知的穿透式安全监管平台，把安全事件的事后处置提升到事前预警，将风险监管模型深度嵌入产销运储全业务流程，从风险识别到过程处置全程留痕可追溯，实现单点预警、多点联动的联防联控模式，推动工业安全关口前移、重心下移，将风险消解在萌芽状态。

安全是工业生产的底线。朗坤智慧将持续深耕工业垂域AI技术，落地更多智慧安全应急场景，以数智化手段，为流程工业企业构建“防、测、判、处、评”一体化的安全防护屏障，护航产业高质量发展。